Der Leichtbau-Cluster der Hochschule Landshut ist mit Partnern aus dem Netzwerk bereits im dritten Jahr in Folge auf der Hannover Messe vertreten. Zum einen präsentiert sich das Netzwerk für Leichtbautechnologien innerhalb eines Gemeinschaftsstandes mit acht Partnern, zum anderen ist der Cluster Impuls- und Ideengeber für die Solutions Area Leichtbau.
Unter dem Dach des Leichtbau-Cluster präsentiert sich unter anderem die Firma Schaumform GmbH aus Passau. Leichtbau für den täglichen Gebrauch, das ist das Ziel der Schaumform GmbH. Dabei sollen vor allem neuartige Kunststoffe und Composite-Materialien zum Einsatz kommen mit denen sich Leichtbauteile besonders kostengünstig und in großen Stückzah-len herstellen lassen. Es ist heute technisch kein Problem, so Dr. Norbert Müller, Geschäftsführer der Schaumform GmbH, mit Carbonfasern, Harzen und dem entsprechenden handwerklichen Können viele Alltagsgegenstände, wie z.B. den Rahmen eines Fahrrads oder auch eine Klappleiter besonders leicht auszuführen. Für die Mehrheit der Kunden kommen diese Composite-Produkte aber nicht in Frage, weil die Herstellung sehr aufwändig und teuer ist. Die Schaumform GmbH geht an diese Herausforderung nun mit neuen Technologien heran. Im Mittelpunkt stehen Produktionsverfahren, mit denen aus Kunststoffen und Composite-Materialien und mithilfe von großen Maschi-nen neuartige Leichtbauteile in kurzen Taktzeiten gefertigt werden können. So lassen sich beispielsweise mit der FIT-Hybrid-Technologie Composite-Rohre in wenigen Minuten herstellen. Die iPor- und die RiPor-Technologie liefern sogar mit Taktzeiten unter einer Minute Leichtbauteile. So können auch große Mengen an Integralschaum- oder Sandwichbauteilen, d.h. mehre-re zehn- oder hunderttausend Stück pro Jahr problemlos produziert werden. Die Kunden der Schaumform GmbH kommen aus ganz verschiedenen Bran-chen. Neben dem Automobilbau gibt es für die vorgenannten effizienten Technologien viele weitere interessante Einsatzmöglichkeiten z.B. bei Sportgeräten, beim Handwerkerbedarf und in den Bereichen Prothetik und Health Care.
Großserie oder Musterbauteile, Sichtcarbonanwendungen, hochsteife Bauteile, Röntgentransparenz, crashrelevante Strukturen – es wird keinen Werkstoff und kein Formgebungsverfahren geben, mit dem man diese Vielfalt an unter-schiedlichen Anforderungen gleichzeitig hinreichend bedienen kann. Es wird im Allgemeinen vielmehr davon ausgegangen, dass jede Anwendung ganz spezifische Anforderungen auf eine abgestimmte Werkstoff- und Verarbei-tungslösung erfordert. Hierzu stehen bei Leichtbau-Cluster-Partner „Cross-Link Faserverbundtechnik GmbH & Co. KG" aus Cadolzburg unterschiedliche Halbzeugsysteme und Formgebungstechnologien zur Verfügung. Mit Au-toklaven, die eine Länge von bis zu 4,5 Metern und Durchmesser bis 2,4 Metern aufweisen sowie modernen Hochdruckharzinjektionsanlagen, können verschiedenste Verarbeitungsvarianten, wie z. B. das Autoklav-Prepreg-Verfahren oder das RTM-Verfahren für duroplastische Werkstoffsysteme durchgängig abgebildet werden. Mit über 18 Jahre Erfahrung und ca. 100 festangestellten Mitarbeitern ist die Fa. CrossLink in den Bereichen Forschung & Entwicklung, Konstruktion, Werkzeugbau, Prototypenbau und Serienfertigung vertreten, so Christian Fuchs, Geschäftsführer des Unterneh-mens. Auch in Forschungskooperationen entwickle man innovative und pra-xisbezogene Technologien: Beispielsweise werden im Forschungsvorhaben ELITE neuartige Fügeverfahren zur Verbindung von kohlenstofffaserverstärk-ten und metallischen Strukturen erforscht, so Fuchs.
Natürlich werden auf der Gemeinschaftsfläche vom Leichtbau-Cluster auch Exponate vom Kompetenzzentrum der Hochschule Landshut ausgestellt. Ein interessantes Ausstellungsstück ist z. B ein Skateboard, welches in Sand-wichbauweise hergestellt wird. Der Sandwichkern besteht aus einem zellularem Verbundwerkstoff und die Deckschichten aus CFK. Neben der hohen Festigkeit und Steifigkeit hat diese Bauweise den Vorteil in nur einem Ferti-gungsschritt gefertigt werden zu können. Dazu werden sowohl der Kern als auch die Deckschichten gleichzeitig mit dem Matrixwerkstoff infiltriert. Auf diese Weise entfällt die Notwendigkeit der Verklebung der Deckschichten mit dem Sandwichkern.
Innerhalb der „Solution Area Leichtbau" der HANNOVER MESSE werden in diesem Jahr aktuelle und greifbare Leichtbau-Exponate und Anwendungen für unterschiedliche Zielmärkte in Form von Entwicklungen, Systemen und Produktlösungen publikumsnah vorgestellt, so Marc Bicker. Technische Lösungen aus den Kerndisziplinen des Leichtbaus werden anhand von Einzelexponaten und Demonstratoren anschaulich von Experten präsentiert. Den Fachbesuchern ist dadurch die Möglichkeit gegeben, über ihren eigenen fachlichen Tellerrand hinaus zu blicken und sich von technischen Entwicklun-gen und Trends anderer Branchen inspirieren zu lassen. Der praxis- und an-wendungsorientierte Bezug in der Umsetzung der Innovationen im Leichtbau stehe laut Bicker an erster Stelle. Auch hier sind natürlich zahlreiche Partner aus dem Leichtbau-Cluster mit Ihren Innovationen und Neuerungen präsent:
Die „Metawell GmbH - metal sandwich technology GmbH", Neuburg/Donau, produziert sehr leichte und biegesteife Aluminium-Sandwichplatten und Leichtbaukomponenten. Auf der Solutions Area Leichtbau zeigt das Unter-nehmen eine gemeinsam mit dem Korklieferanten Amorim entwickelte großformatige Aluminium-Kork-Verbundplatte. Sie stellt die Fußbodenplatte des Siemens Metro-Zuges „Inspiro" für Warschau dar. Die Systemkomponente mit fast 20 Meter Länge in Fahrzeugbreite wird einbaufertig an die Siemens AG Wien geliefert. Das komplette Leichtbau-Bodensystem wiegt inklusive Bodenbelag ca. 680 kg pro Fahrzeug und bietet durch den speziellen Aufbau hervorragende Schalldämmwerte, gute Isolation und beeindruckende Steifigkeit.
Foto: von links:: Holger Lathwesen, GF Sheet Chast Technologies; Marc Bicker, Hochschule Landshut / Leichtbau-Cluster; Jürgen Dreyer, Metallgiesserei Funke; Jürgen Hänsch, Pinter Guss Deggendorf.